热流道维修系统常见故障的分析

与普通流道模具比较，热流道模具有省时省料、效率高、质量安稳等明显有优点，但曾一度因在运用上易产生毛病而影响其广泛应用。跟着模具工业的技能提高，热流道模塑在流道熔体温度操控、结构牢靠性及热流道元件设计制作等方面都有了长足的提高，这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

一、浇口处残留物突出或流涎滴料及外表外观差

1. 主要原因

浇口结构挑选不合理，温度操控不妥，打针后流道内熔体存在较大的残留压力。

2. 处理对策

1）浇口结构的改善。通常，浇口的长度过长，会在塑件外表留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的产生。当呈现上述毛病时，可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口办法有直浇口、点浇口和阀浇口。

2）温度的合理操控。若浇口区冷却水量不行，则会引起热量会集，形成流涎、滴料和拉丝现象，因而，呈现上述现象时应加强该区的冷却。

3）树脂释压。流道内的残留压力过大是形成流涎的主要原因之一。一般状况下，打针机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。

二、材料变色、焦料或降解

1. 主要原因

温度操控不妥；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致停留料受热时间过长。

2. 处理对策

1）温度的准确操控。为了能准确迅速地测定温度动摇，要使热电偶测温头牢靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心方位，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。

（2）批改浇口尺寸。应尽量防止流道死点，在答应范围内恰当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易产生焦料、降解现象，因而要注意流道径向尺寸设计不宜过大。

三、打针量短缺或无料射出

1. 主要原因

流道内呈现障碍物或死角；浇口阻塞；流道内呈现较厚的冷凝层。

2. 处理对策

1）流道设计和加工时，应确保熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在活动死角。

2）在不影响塑件质量状况下，恰当提高料温，防止浇口过早凝结。

3）恰当添加热流道温度，以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度，降低压力损失，然后利于充溢型腔。

四、漏料严重

1. 主要原因

密封元件损坏；加热元件烧毁引起流道板胀大不均；喷嘴与浇口套中心错位，或许止漏环决议的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大，导致喷嘴撤退。

2. 处理对策

1）检查密封元件、加热元件有无损坏。若有损坏，在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题，仍是正常运用寿命所导致的结果。

2）挑选恰当的止漏办法。根据喷嘴的绝热办法，防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持牢靠的接触状况。

五、热流道不能正常升温或升温时间过长

1. 主要原因

导线通道距离不行，导致导线折断；装置模具时导线相交产生短路、漏电等现象。

2. 处理对策

挑选正确的加工和装置工艺，确保能安放悉数导线，并按规则运用高温绝缘材料，定时检测导线破损状况。

六、换料或换色不良

1. 主要原因

换料或换色的办法不妥；流道设计或加工不合理导致内部存在较多的停留料。

2. 处理对策

1）改善流道的结构设计和加工办法。设计流道时，应尽量防止流道死点，各转角处应力求圆弧过渡。在答应范围内，流道尺寸尽量小一些，这样流道内停留料少、新料流速较大，有利于快速清洗洁净。加工流道时，不管流道多长，有必要从一端进行加工，假如从两端一起加工，易形成孔中心的不重合，由此必然会形成停留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体活动，能够较容易地清洗流道，而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层，故不利于快速换料。

2）挑选正确的换料办法。热流道体系换料、换色进程一般由新料直接推出流道内的所有停留料，再把流道壁面停留料向前全体移动，因而，清洗比较容易进行。相反，若新料粘度较低，就容易进入停留料中心，逐层分离停留料，清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时，可通过加快新料打针速度来完成快速换料。若停留料粘度对温度较为敏感，可恰当提高料温来降低粘度，以加快换料过程。