热塑性热流道和热固性冷流道因除用热塑性塑料和热固性塑料特性不同，还有注射塑料加热部位不同，但最后成型后都可行无水口料注塑。

在注射模具内，通过加热的方式将流道内塑料加热至熔融高温再注入模具型腔再冷却固化，而且需阻止流道的高热传向模具的注射方式称热塑性热流道注射。而热流道系统一般由热喷咀、分流板、温控器和附件等几部分组成。热喷咀和分流板主要起着运输熔融高温塑胶的作用，而温控器是装在模具外围，控制热咀及分流板加热温度的设备。热喷嘴按浇口型式一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。

在注射模具中，将流道内保持低温的塑料注入已加热的模具型腔再硬化，而且需阻止模具的热传向流道的注射方式称热固性冷流道注射。

而传统的热塑性注射则是在模具的流道和模具型腔都冷却，每次开模时有冷却后的流道和产品取出，这在多型腔和单腔多浇口入胶注塑时会造成大量的原料浪费，当然这也使得塑胶制品注塑的利润空间严重受损。这种注塑的优点是模具制造简单，也能很好地满足某些塑胶产品美观需求。比如能够减少注射到用来透光的透明丙烯酸酯或冠军体育酸酯等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。

而对于传统的热塑性注射的缺点，除了原材料的浪费外，使整个自动化或是人工的过程增添了步骤。将冷却后的流道从模具的部分移除，需要机器人或者工人把这些部分与产品分离开来。在多型腔的情况下，流道及浇口的塑料会超过注塑产品的总量，流道及浇口的冷却时间也会超过注塑成型部分的冷却时间，使得模具注射周期加长。特别是对于透明及昂贵材料注塑方面，流道几乎是无法再次利用，这将造成极大浪费。而热流道恰好可以解决这些问题。