常规而言是针对热塑性塑料注射模而说的，在注射模具内注射的主流道或分流道，冷料井及浇口同模具型腔内制品固化后一起脱模的称为冷流道注射模具。而对注射模具内浇注系统采取加热或隔热方法，使塑料熔体在流道中保持熔融状态，通过一定的注射压力和速率将流道中熔融塑料灌注到闭合的模具型腔内，只有模具型腔内的制品固化后脱模的称为热流道注射模具。

 热塑性热流道注塑比冷流道注塑的优点：

1、没有固化水口料，减少人工，降低了生产成本。

2、型腔填充迅速，制品成型周期缩短，自动化程度高。

3、能降低注射压力，改善制品缩水、夹水纹、毛边、填充困难及变形问题。

4、不必用三板式模具，而使用点浇口方式能提高模具使用寿命。

5、对薄肉及需多浇口注塑的大制品更能体现优越性。

6、用阀门式浇口，同一模具中可分步注塑多型腔不同规格尺寸制品。

7、用阀门式浇口，STACKMOLD叠层型腔模制作才成为可能。

那么在设计制造热塑性注射模时，是选用热流道比冷流道注射都需考虑哪些因素呢？

1. 实际成本核算：单套模具成型的塑料制品产量是否相当，能否使节约的原材料和改善的注射工艺有优势，能否抵消对热流道注射模具，人工和外围设备等装备的投资。

2.热流道技术存在以下弊端：塑料熔体在长路径的热流道中停留时间过长，特别注射周期长，而又是热敏感性塑料将有容易过热的损害。

3. 模具设计和制造精度怎样，注射工艺是否能规范，不仅对热流道技术装备要求高，而且对操作人员的素质和水平也有较高要求。

4. 温度控制误差会引起熔体材料的温度差异，从而导致塑料熔体非均匀填充模具型腔。

5. 热流道的使用对塑料品种有选择和限制。不同塑料品种及添加剂用不同的热喷咀，有换色要求也要特别受限制。

6. 热敏性塑料，对剪切敏感塑料，有阻燃剂和纤维增强塑料有的过热危险。

7. 原材料中的混有机械杂质，会造成浇口堵塞。

8.  模具厚度会增加，可能会超过注射机的最大允许尺寸。

9.要充分发挥热流道注塑连续生产优势，必不得已不要停机中断生产。

10.模具制造师傅和注射调机人员需有一定的操作经验，例如何避免塑料熔体泄漏，浇口流涎，热流道的清理等。

11.对热流道内的主流道，及流程长的分流道需分区精确控温，应避免温度误差，需要有熟练人员的专业操作。

12.不仅要考虑制品生产质量，还要权衡生产管理水平，考虑模具和注射机等技术条件，比如产品入胶点，加热方式，流道路径，浇口样式等的选择。

热流道装备属于固定资产投资，掌握使用规律，提高效率，节约能源是塑料注射模发展的一种趋势。

另一种说法是两种不同性质塑料注塑成型的区别：根据塑料加热后的性质不同将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。热塑性塑料的热加工过程是一种物理变化过程，加热时易变软或熔化，冷却后易固化变硬，而且可反复加热后融化，冷却后凝固，其性能并没有发生变化；而热固性塑料的热加工过程是一种化学变化过程，第一次加热时可软化流动，加热到一定温度产生化学反应凝固，再加热时已不再软化或改变外形，这种成型后的塑料不能再反复加热及再回收利用。我们把这两种注射模浇注系统内都能够无水口固化料脱模的称为热塑性热流道注塑和热固性冷流道注塑。

 热固性冷流道注塑是对注射模具内浇注系统保持恒温的方法，使塑料熔体在模具浇注流道中不固化，维持其可流动状态，在一定压力或加入少量固化剂后，灌注到经150-200C°高温加热闭合的模具型腔内，固化成型热固性制品。如果浇注系统做不到低度恒温，则模具型腔温度传热到浇注系统将使流道固化，产生水口废料。所以做好浇注系统与模具的隔热，采用冷流道装备相当重要，同时采用针阀式自动闭锁浇口将使生产无水口废料，而且可自动化连续生产。